2025年4月1日■★■，随着方大达钢新厂区正式揭牌，这家拥有67年历史的钢铁企业开启了崭新篇章。从1958年建厂至今，达州钢铁历经国营到民营■■■★、独立经营到集团运营的转型，如今在方大集团带领下★★■★，达州钢铁抓住异地搬迁转型契机，更是从■★◆★★“传统制造”向◆★■■◆“智能制造”迈出了关键一步。

　　新厂区总投资150亿元，占地5500余亩，以“绿色化、智能化★★★、高效化★◆■★”为核心■■■★◆，通过引进国内先进设备、重构生产流程、深度融合工业互联网技术，实现了生产效率、环保指标、产品质量全面提升。这座承载着几代达钢人梦想与希望的现代化钢铁企业，正以昂扬的姿态在巴蜀大地傲然崛起。

　　在炼铁高炉车间外，QZ25-19.5A6智能天车成为生产线上的一道亮丽风景线■■◆■。这款集成宽视野行走驱动系统★■■■★、全电动行走系统★◆◆■、无线通讯系统等先进技术的智能设备，支持手动◆★★◆、半自动◆◆■■★、全自动“三操模式”自由切换，保留传统操作灵活性的同时★◆，实现了智能化全过程自动操作★◆■◆。岗位员工可通过室内透屏实现精准操控，远离高空危险，提升作业效率★◆■★。智能天车较原行车设备稳定性大幅提升，由周、月检修转为季度检修，大大降低了生产成本和劳动强度。

　　步入方大达钢智慧管控中心，映入眼帘的是一块巨大的电子屏幕，上面实时跳动着各项生产数据★★★★，这是企业管控生产的★■“智慧大脑”，该平台采用“1+2模式”★■■，1个工业互联网平台+生产、经营管控一体化平台，构建起了覆盖生产全流程的智能管控体系，实现了焦化◆◆■★◆、炼铁、炼钢、轧钢等工序数据“不落地◆■■■”传输，生产调度效率提升至40%以上■◆■★。

　　此外，炼铁工艺还成功引用了底滤法炉渣处理装置★★■■◆，这是一种新型工艺技术，操作简便◆★★■◆，设备维护成本低，在生产过程，按照炉渣粒化、渣水混合物过滤■◆、冷却塔冷却、冲渣水循环利用、蒸汽回收、自动化控制与智能化管理相融合等，实现渣水高效分离和水资源最大化循环利用，以此推动企业绿色低碳高质量发展。

　　从老厂区的最后一炉铁水◆★■★◆，到新厂区的智能生产线年的风雨历程，到新时代的创新征程★★★◆◆■，达州钢铁正以“高端、智能◆◆◆◆、绿色★◆★■”为方向，书写着中国钢铁工业的崭新篇章★■■■★。这座矗立在达州东部经开区的现代化钢城◆◆◆◆★■，不仅是技术进步的象征■★◆◆★，更是钢铁行业向价值链高端攀升的生动实践。未来，方大达钢将继续以“智”为擎◆■，领航钢铁行业转型升级新征程■■★★，为中国钢铁工业高质量发展添动力。

　　搬迁转型，不仅是方大达钢发展的里程碑，更是中国钢铁行业转型升级的缩影。在这里★■■■◆，传统工业与数字技术深度融合■★★■◆★，绿色发展与经济效益同频共振。正如方大达钢董事长王洪所言，我们将以新厂区为起点，打造具有川东北极具竞争力的绿色智能钢铁企业，为钢铁工业高质量发展贡献达钢力量。

　　炼钢厂连铸车间的新型智能喷码机，以自动化标识技术替代了传统人工标记★◆◆◆。该设备可在400至1000℃的高温铸坯表面直接喷码，灵活调整内容、字体及位置★■◆★■◆，显著提升标识效率和准确性◆■★◆■★，避免人工标记易出错、效率低的问题■★◆◆■◆。智能喷码机的应用实现了铸坯信息全程可追溯，确保后续轧制、仓储等环节精准管控，有效降低混坯、错轧风险。

　　通过智能制造云平台★◆◆■，企业可实现精准监控能耗★◆■★◆、质量◆◆、设备状态等2000余项指标，还可通过AI算法智能优化生产计划，有效降低吨钢综合能耗，实现生产◆■、管理环节的自动化和信息化系统整合，集成管理服务，提高管理效能◆◆。

　　达州钢铁新厂区的核心优势之一，在于其引入的全国领先的技术装备★■■■◆。两座钒钛矿冶炼高炉，采用铸铁——铜冷却壁、分段分区软水密闭循环冷却等先进技术，装备水平达到国内一流■★。以1号高炉为例，其炉体高40米、总高度88米，炉体最大直径11米◆■■■★★，炉壳共18段◆■◆◆■★，建设过程中运用了均压煤气回收◆◆■★、煤气干法除尘、“一罐制”铁水运输等节能环保技术。★■★★■★“这两座高炉的‘背靠背’布置设计，不仅提高了空间利用率★■★◆■◆，更通过协同作业降低了能耗◆■★，排放指标全面优于国家最新标准■★■★◆◆。”方大达钢炼铁厂副厂长李延宏自豪地说◆★。

　　以实例说明智能设备的高效运用，方大达钢焦化单元设有全厂性生产智能管控系统，集成检测、控制、调度、优化等功能于一体，下设基础过程自动化、安全仪表SIS、火灾报警以及可燃气体检测报警等多个系统◆■★■，能够完全实现焦化单元智能化操作■★★■■◆，其中硫铵工艺采用机器人自动码垛、焦炉车辆采用◆★★“有人值守、无人操作★■◆”技术，通过智慧引领，大幅了提升生产效率■■◆。

　　炼钢工艺同样实现了从“传统制造”向■■“智能制造◆◆★◆”的跨越。值得一提的是，炼钢各个生产工序粉尘点均按照超低排放设置环境除尘设施★◆◆★◆，转炉烟气一次除尘采用“静电除尘+煤气冷却前置”工艺，使粉尘排放浓度降低至10mg/Nm³以下；转炉钢渣采用先进的“辊压破碎+有压热焖+湿电除尘”工艺■★◆■■★，使粉尘排放浓度降低至10mg/Nm³以下■★★■，尾渣经过二次处理实现100%综合利用★◆★■。

　　新厂区建设之初，方大达钢便将工艺优化作为核心领域，引入多项国内领先的智能制造技术■◆★★，让每一个生产环节都经历了脱胎换骨的改造◆★◆，炼铁工艺的革新尤为显著◆■。方大达钢新厂区成功引入煤气回收系统★◆◆，利用煤气低压管网供给新厂区低压煤气用户使用■★■◆◆◆，大幅减少高炉煤气对空排放◆■◆★、降低煤气排放噪声以及对空气的污染。预计全年两座高炉可回收高炉煤气约584万立方米，有效解决了高炉煤气浪费的问题。

　　新厂区的智能化转型，以工业互联网平台为核心，构建了生产管控一体化◆◆■★◆★、经营管控一体化的全新架构。方大达钢大数据中心主任魏峰川谈到◆■，通过生产管理系统的深度应用，全厂生产流程实现了★★■★◆■“一键操作”◆■◆，工序能耗显著降低。例如◆◆■■，炼铁工序采用铁水包自动加揭盖技术★◆◆■◆，既减少了气体扩散，又将吨铁能耗降低12%。这种数据驱动的精益生产模式，杜绝了传统钢铁企业的“跑冒滴漏”现象，使产品质量稳定性提升25%。